5s员工心得体会100字【精选多篇】

5s员工心得体会100字目录：

• 5s员工心得体会100字第1部分
• 5s员工心得体会100字第2部分
• 5s员工心得体会100字第3部分

5s员工心得体会100字 第1部分

(一)简略写出自己阅读过的书籍或文章的内容，然后写出自己的意见或感想。明确的说，就是应用自己的话语，把读过的东西，浓缩成简略的文字，然后加以评论，重点的是着重提出自己的看法或意见。

(二)将自己阅读过的文字，以写作技巧的观点来评论它的优劣得失、意义内涵，看看它给人的感受如何，效果如何。

(三)应用原文做导引，然后发表自己的意见。比如我们可以引用书中的一句话做为引导，然后发表见解。

(四)先发表自己的意见或感想，然后引用读过的文章来做印证。

(五)将读过的东西，把最受感触、最重要的部分做为中心来写；也可以把自己当做书中的主角来写；也可以采用书信的方式来写；更可以采用向老师或同学报告的方式来写。

二、车间普通员工心得体会（通用30篇）

我们心里有一些收获后，心得体会是很好的记录方式，这样有利于我们不断提升自我。那么好的心得体会是什么样的呢？以下是小编为大家收集的车间普通员工心得体会（通用30篇），希望能够帮助到大家。

车间普通员工心得体会1

首先对车间大工段负责人岗位职责，作为一名大工段负责人就要协助生产部负责全面落实和整个生产部的各项管理制度，按生产部下达的生产计划要求、组织、分配、协调指挥本工段的生产任务，细化到班组及个人，从而起到承上启下的作用，还有负责本工段的生产成本核算、节约资源、降低产品成本及各种材料的预测与计划申报，做好本工段的车间内现场管理工作及生产部下达的各种管理规定等，比如说像岗位职责中的第十条中所说的学习先进的现场管理理念，本人认为应制定一套自己的现场管理规章制度，如果每个工段都学习先进的现场管理可能造成各段的管理不一致，从而适得其反造成混乱局面。

其次对带班负责人岗位职责，作为一名带班负责人要深知自己的职责，肩上的重担要管理好本班的管理工作，责任分配到人，认真执行大段负责人下发的各种规章制度，抓好班组安全、产量、质量、现场、纪律、考勤等工作，作为一名负责人首先要自己做好、做到了才能带动班组或班组中每位工人的执行力、积极性及各种规章制度做好，比如说岗位职责中第三条所说的对新调入人交换工种，进行岗位安全和操作培训，本人认为每个岗位必须定员、定岗像前段时间工种岗位交换相互学习培训，对新上岗工人来说有些设备他们一时半会了解不了设备的性能等，比如像整形机的锥帽、模块，筛分机的筛网他们不知道什么时间应该注意、检查，还有煅烧炉的出料机新上岗工人技术不熟练，易造成煅烧炉的小炉砖碰碎等，充分说明这样对设备造成严重的损坏，不但提高了维修次数、提高了成本、而且影响了产量。

接下来对工人岗位职责，作为一名工人首先要爱岗敬业，俗话说要干一行爱一行，要严格遵守各项安全生产制度和安全技术操作规程，对本岗位的设备和安全设施要了如指掌，认真完成自己的本职工作，严格执行工艺规程和操作规程，认真执行本班带班负责人下发的各种规章制度及交代的其他工作任务，像岗位职责中第六条说的是假提前申请、特殊情况及时完善补假手续，本人认为这条应明确规定向谁申请、补假手续期限等，会造成考勤制度执行力下降。

最后，综上所述其实还是责任心不够强，没有全身心的投入工作，在我看来，工作就要从心做起，听似简单，其实不简单，那么如何才能够从心出发把工作做的更好呢！好，即完美，完美的工作就要求我们全心投入、真诚相待。

车间普通员工心得体会2

时光飞逝，一个月的实习时间即将过去，这个月是一个非比寻常的一个月，它是我在进入公司后过的最繁忙的一个月，也是我人生新起点的一个月！这个月不仅充满了我对前期工作的回忆，更充满了我对未来工作顺利进行的向往和憧憬！

首先，感谢公司能给予我这样一个表现自我的机会！这个月使我体会到了很多，也学会了很多！尤其，是在王立涛班长和其他班长的指导，使我在工作中受益匪浅！从他们身上学会的不仅仅是生产管理方面的经验，更多的还有为人处事的道理！真的很是感谢每一位在我工作中给予我帮助的人，因为你们是我开展新工作上的老师！

我作为涪陵卷烟厂制丝车间生产乙班班长，在过去的一年里，认真履责，积极工作；带领班组全体成员保质保量地完成了车间下达的各项目标任务：

岗位责任概述：

1、按生产计划和工艺技术文件，科学、合理地组织生产，及时解决生产中突出问题；

2、配合职能部门开展好过程控制和其它有关质量活动；

3、加强班组管理，以班组标准化建设内容为重点，建立、健全班组各项管理制度，不断提高班组科学管理和民主管理水平；

4、组织员工按照车间的统一部署积极开展各种节能降耗、劳动竞赛、技术攻关等活动；

5、搞好安全教育，精心维护保养设备，认真招待劳动保护—法规和操作规程，坚持做到安全文明生产；

6、搞好劳动竞赛，积极开展比、学、赶、帮、超活动；

7、做好思想政治工作，教育职工坚持四项基本原则，遵守社会公德和职业道德；这次实习是一个很好的锻炼自我的机会，它让我懂得了立场不一样时的各种不同。

这次让我学到的不仅仅是生产的知识，更重要的是我学会了怎样去面对可能发生的各种状况。

光辉历史！

以上这车间实习心得体会。就为您介绍到这里，希望它对您有帮助。

车间普通员工心得体会3

近日，经理在会议上要求我们都要到生产车间去进行培训。其用意何在？我的理解是：一是让大家实地感受工人的工作环境，如何开展工作的；二是熟悉企业的生产情况，了解企业生产流程及工艺流程。通过到车间培训，提高员工的思想认识，凝聚人心，激发大家更好地做好本职工作。

合成车间如同人的心脏，是全厂生产的中枢，它从半水煤气通过物理合成和化学反应成为液氨，即可以当商品氨销售，又是供应生产尿素、碳铵、甲醇的主要原料。前几天下午，我来到合成车间进行培训。在车间领导的细心安排下，车间技工首先给我上了一堂生动的技术课，详细介绍了整个合成车间的设备、工艺流程情况，并且一起参加了工人们的班前班后会。随后，杨工又带领我到了车间的压缩、冷冻、氨库、合成、精练及甲醇岗位，了解了生产情况，并对每台设备的作用、效能进行了耐心细致的讲解，使本人大开眼界，获益匪浅，粗略地明白了氨的合成过程。

这次到车间学习虽然只有短短的2个小时，但感受颇深，主要有以下三点：

1、工人们对待工作认真负责的态度和敬业精神令人钦佩

常言说，贵在坚持。到合成车间学习使我深深地感受到了工人们工作环境的恶劣，在压缩机70多分贝的噪音下，员工们能仔细认真地对各种设备进行巡检，随时查看压力表的温度、电流、排污等方面的情况变化。他们从事的工作程序虽然简单，责任却重于泰山，来不得半点马虎。一个人日复一日、年复一年、周而复始地从事同一项工作，实在是有点枯燥，没有很强的敬业精神是坚持不了长久的。

据车间负责人介绍，厂里有许许多多这样的员工，他们都能持之以恒地坚持了下来，并且工作做的很好，没有出现机器因巡检不到位等情况而影响生产的。是啊，如果没有这些默默无闻、任劳任怨、无怨无悔、无私奉献的工人群体，就不会有工厂辉煌的今天，他们是公司可敬可爱的人。

2、对一些固定资产项目有了感性认识，明白了合成车间的各个工段的固定资产的功能、作用

一年多来先后到各车间去过多次，也了解了部分固定资产的性能，但是却是走马观花，没有真正意义上理解它的内涵，如同未识芦山真面目一样的感觉。通过这次学习，明白了氨的生产过程。大概了解了合成车间的流程及固定资产使用情况的现状。

3、通过学习，使我深深的理解了，全厂的每一个工作岗位都不是孤立的，都是互相联系的，只有每个人都认真负责、一丝不苟地做好本职工作，全厂的生产经营才能够顺利进行，企业才能发展壮大。

车间普通员工心得体会4

来公司半年了，经过半年的工作总结，发现缺少的最重要的一部分就是对产品本身熟知的欠缺。所以进入本月初，就开始针对产品，进行下车间实践学习，根据产品的加工工艺流程，首先就从下料车间学习。希望在下料车间学习的一个月会给接下来的学习打好基础，也希望在其中能磨合成功，找到和工人们相处的方法和交流的捷径！

由于我个人工作问题，直至几天以后才进行车间的第一次走访。开始我犹豫如何开始，在车间门口徘徊半天，因为心里还是有点害怕，不知道应该怎么开始自己的学习历程，后来才发现，不去尝试，心里就永远藏着一种隔膜，不敢去接近，但是真正进入了，却发现其中没什么难。跟那些工人大叔或许是哥哥辈的人物交流，发现其实他们不会跟你掩藏，很质朴的聊天，很质朴的给出意见，让人很轻松，又有想学习的劲头。应该说，这对我来时是个好事，也是个好的开始。

交谈中，有个师傅跟我谈到是在办公室工作好还是在车间工作好的问题。他们觉得我们在办公室里工作会比他们要轻松，工作环境好，虽然没有羡慕之意，但是说到在车间里工作，还是感觉有些自残不如。其实，如果没下车间之前，我肯定会说在车间工作比在办公室要好，因为我一天在办公室待着，我知道说是温暖的办公室却有让我受不了的寒气（可能是长时间坐着的原因），我知道没有灰尘的办公室却时时面对着电脑的辐射，对身体没有一点好处。

但是下车间之后，我知道了，其实在办公室待着确实比在车间要好一些，因为车间里的工作环境确实恶劣一些，而且对我来说，不仅充满危险，还有充满灰尘的空气。但是其实工人们也应该了解他们的工作的基础是办公室人员用脑力换来的成果，他们付出的是脑力劳动和一些协调工作，有些时候往往流程的操作会比协调工作要简单的多，我身在技术部，我知道他们每个人每天的辛苦和操心事，所以在这个问题上，我们只能说互相体谅，这样工作起来也会有好的心态，好的心情。

通过这次车间培训学习，我对整个车间布局有了大致的了解。还知道切割用的工具有小蜜蜂和火焰切割小车，虽然和小蜜蜂进行了亲密接触，大致了解它的操作，但具体的还不是很清楚，认识几位师傅，虽然还不知道叫什么，最后还了解了产品要用的常见钢材分类。

虽然掌握的不算太多，但是在接下来的日子，我相信日益累积会获得的'要比我想的要多。

车间普通员工心得体会5

20XX年已接近年终，插管车间今年的生产及管理工作即将告一段落。回顾一年来的忙碌与付出车间在厂部的带领下，紧跟公司下达的年度生产任务计划，努力加强生产管理、安全管理，落实管理职责制，贯彻实施绩效考核，较好地完成了全年的各项工作任务，在各个方面都取得了长足的提高。插管单U线20XX年的生产和管理等方面亦做了必须的努力和学习，现就单U线今年的工作完成情景总结汇报如下：

主要完成的任务

1、经过了仓库提前备料的方式，不但了解了欠料信息，同时能够让车间需要前置加工的物料得以有计划地完成。依据欠料信息、订单数量、客户的需求，合理地进行排产。确保车间生产的流畅性，也降低了车间半成品的积压。对于车间上报的异常情景能尽全力进行处理。如有自身处理不了的，能及时的上报领导并跟进到位。对生产计划是否有序的完成，采取深入员工的方式了解核实生产的进度，以确保订单的交期。

2、生产现场的工艺查证，是保证规范操作和标准生产贯彻执行的要点，在生产过程中力求对工序关键控制点、操作者、工艺设备、物料等进行监督控制，从而实现生产出优质高效产品的目标，单U在过去的一年里，配合品管人员对每批产品的主要工序环节进行工艺查证，建立健全工艺查证记录，确保在每一批产品的生产过程中严格执行操作规程，严明工艺纪律，保证产品生产工艺标准，避免不合格产品的出现。

3。狠抓安全管理后整理相对于公司其他车间来说安全隐患较多，比较容易出事故，在过去的20XX年里也发生了几起工伤事故，这些事故已经给公司和车间带来损失。“愚者用鲜血换取教训，智者用教训避免事故”。身为一班之长，虽然所拥有的权力不是很大，但肩负着全班十几名员工的生命安全的重任。所以，对于安全工作我从未放松过，月月讲，天天讲。

工作中的不足

1、班组管理方面

虽然在过去的一年中班组的管理水平有了必须的提高但还是存在一些问题，如：员工的标准化作业情景有待改善，员工的技术水平有待提高，员工的工作进取性还没有被充分的调动起来等。没有高水平的管理，就没有高素质的员工，就没有高质量的产品。所以，我会在以后的工作中着重解决提高班组员工综合素质的问题，充分利用业余时间，多安排一些有关标准化作业知识的培训，争取在较短的时间内让员工的综合素质有较大的提升

2、安全生产方面

安全管理没有做到位，力度不够；安全培训不到位；检查不到位。很多时候，由于员工的劳动强度较大，体力消耗较多，所以在完成当天的产量，做整理现场的工作中出现忽视的现象，更是有在违规操作的情景从而连续多次发生工伤事故。

此刻想来这几起事故的发生，我有着不可推卸的职责。首先：在组织班组日常安全培训的过程中没有真正做到让每一个员工时刻将安全生产牢记于心；其次：在安全检查方面没有做到全程跟踪全程检查；最终：在发生一次事故后没有及时总结经验教训，避免类似的事件再次的发生。

3、质量控制方面

质量是生产出来的，而不是检查出来的，就是说要讲全面质量管理，要按照目标要求认真抓好每一个环节，每一道工序。同时质量检查又十分重要，异常是在生产过程中的质量检查能够有效地避免发生质量事故和质量问题，变事后处理为事前预防和事中控制，变被动为主动。

虽然目前公司从上至下都开始重视质量，但在实际操作过程中还是存在许多问题，尤其是班组之间的配合，例如在织造过程中还有许多有待改善的地方。要解决这些问题不是某一个班组努力就能够做好的，这需要几个相关班组的通力合作，我认为要想做好质量工作，必须把握“严、细、实”的原则，要严格管理，认真细致，狠抓落实。

今后努力方向

新的一年意味着新的起点，新的机遇，新的挑战。我会再接再厉，认真提高业务、工作水平，为公司和车间发展，贡献自我的力量。我决心在接下来的一年中努力做到以下几点：

1、加强学习，拓宽知识面。努力学习冲压专业知识和相关管理知识；

2、本着实事求是的原则，做到上情下达、下情上报；真正做好领导的助手；

3、加强与车间兄弟班组的沟通合作，向先进班组学习，加强管理，努力使班组构成团结一致，勤奋工作的良好氛围；

4、全面完成车间交给的各项任务，为车间带出一个能打硬仗，吃苦耐劳的单U班组。

车间普通员工心得体会6

在车间安全培训上我发现一句话让我感触很深的话。那句话就是＂高高兴兴上班，安安全全回家＂。这只是一句十分平淡的话语，它没有华丽的字眼，但是我就是忘不了，每次开班前会我都会跟班里其他成员说上一遍。对于我们这些一线岗位工人来说，重要的莫过于自身的安全。对于一个企业来说员工的安全是企业生存发展的基础。在不锈钢生产车间，体力劳动是不可避免的。同时体力劳动中所包含的不安全因素也是必然存在的，那么对于我们每个员工来说在保证工作质量的前提下保护好自身的安全工作更为重要。

周安全活动上，安全员讲述了安全事故的原因都可以归纳为以下三个方面：人的不安全行为，物的不安全状态，环境的不安全因素。其实以上三方面原因又可以分为主观原因和客观原因。所以避免安全事故的出现可以从以下两方面着手。第一，员工增强安全意识，规范操作。＂人的不安全行为＂是安全事故发生的最主要原因，这也是员工必须要避免的。员工在工作中为什么做出不安全行为呢？安全意识不强是最主要的，很多我们自以为正确的操作习惯往往会在不经意之间发生安全事故。例如，拿一小块钢板时不带手套，刚出厂房门口在房檐下就摘掉帽子，需要戴安全帽的场所不带安全帽等等。往往这些凭借我们主观做出的判断都是存在很大安全隐患的，只是这个隐患还在蛰伏，没有爆发，真正到了爆发的时候，一切都会变得不可挽回。所以说，全体员工都必须增强自身的安全意识，能够按照岗位安全标准操作，摒弃一切主观情绪。＂物的不安全状态＂其实就是具有危险性的物质所存在的隐患，这一点需要每个员工积极发现，每个员工都有责任识别和发现车间的安全隐患，并且及时上报给相关责任人。我们都在一个厂房工作，我们在保证自身安全的前提下，也有责任保护其他员工的安全。归根结底，安全事故中最容易受到伤害的是我们自己，所以，只有我们自己意识到安全对自己的重要性，进而规范操作、及时发现危险源，才能从根本上减少安全事故的发生。

总之，只有在一个相对安全的环境中，我们才能有条件保证自己的安全。生命对于每个人都只有一次，让我们重视安全，珍视生命！保证我们工作安全和有质量的生活。

车间普通员工心得体会7

来到XX工厂这里也已经X天了，这X天对我来讲意义很大，让我感受到了很多，培训是一个非常重要的过程，在这个过程当红我一直在想着怎么让自己进步，成长我认为这是非常珍贵的一件事情，在XX工厂车间这里培训让我感到焕然一新，很多东西都是在不知不觉中进步的，在这个过程当中我一直都非常的用心在做好自己，虽然是简单的一个培训但是我是真的感受到了这种意义，虽然时间很短，但让我感受深刻，在培训当中我把自己的位置看的很低，不管是做什么事情都应该要有一个方向感，无论是做什么事情都是这样，现在在不断的加强自己，我想做一件事情就应该是这样，其实很多时候都是两面性的，培训让我跟你改价快速的了解工作，让我在今后工作当中不断拿的加强提高在这个过程当中我一直都感觉有很多事情都是这么过来的，我希望自己能够在工作党中有跟多的收获，这就是一个开始，这个开始让我有了很大的动力，也让我在一步步的提高能力，虽然是简单的一个培训，但是我学习了，有了一份心得。

其实过去我一直觉得自己能够快速的去了解一份工作，不是所有的事情都应该是这样，但是我心理就是这么想的，我认为自己可以做到迅速的融入工作，现在看来还是有很大的问题的，其实这些都是一些基本的东西，我感觉在这个过程当中会有一些非常细小的事情要我去注意的，尽管不是很懂但是这些都非常的关键，那就是在工作当中不管是在做什么都应该明白谦虚，这次车间的培训让我深刻的明白了，我感觉自己一学什么就会，但是在培训的时候自己遇到很多不懂的，虽然是讲到的都是一些关于工厂车间的知识，这些在实践当中一学就会，但是却非常的不容易，这是我最开始感受到的，讲到一些知识的时候我也是非常不懂，让我瞬间就明白了很多，虽然是一件很小的事情，但是在这个过程当中还是会有一些细节要注意到的地方，其实很多东西就是这么过来的，虽然这些都是一些细节性的东西可是还是会有，无论是做什么其实都会有一些新的发现，现在有以后也会有。

车间培训到现在结束了，X天让我对自己有了一个新的人事，我知道了很多事情不是表面的，还有一些需要自己去深刻体会，这给我的感觉很浓烈，我会继续加油的，感激这次的入职培训。

5s员工心得体会100字 第2部分

车间现场5s工作总结1

回首过去的一年，或许没有轰轰烈烈的战果，但也确实经历了不平凡的考验和磨砺。

在这辞旧迎新之际，对本部门一年来的工作做以总结，同时祈愿我们公司明年会更好。

XX年生产车间全体员工齐心合力，克服了种种不利因素，在相关部门的协助下，按照年初制定工作计划展开工作，总体上完成了公司下达的工作目标：

一、生产计划完成率100%，供货及时率95%以上

截止12月27日本年度共生产公司产品779862件，其中xxx产品（包括xx附件）共生产375215件，xx（包括xx附件）产品共生产107888件，xx产品共生产20298台，xx产品共生产28254台，xx产品共生产40400件。

外购xx产品共入库34107台，xx产品共入库1645台，xx产品共入库331台，xx产品共入库2475台，xx产品共入库1748台，xx产品共入库12043台、xx产品共入库20321台。

8月份以后，长沙、沈阳、郑州、北京、四川等地陆续订货，而且订单大且供货期短，为了保证按期交货，生产车间克服了人员不充足，设备模具故障频出，外购部件供应不及时等困难，调整工作时间，周日不休息，晚上经常加班到6：00～8：00，合理调配人员，打破班组界限，积件与外协及库房沟通，充分利现有的人、机、料、法、环，尽可能以最短的时间发货。

二、设备完好率95%以上，安全事故率为0

本年度车间能按年度保养计划进行设备的月保养，并能按设备周期检测计划进行关键检测设备的周期校准。

设备出现问题做到早准备，早发现，早解决。

生产设备基本可满足公司的生产需求。

车间天天不忘安全，不管什么情况，都严格遵守安全守则，按操作规程工作。

全年度未发生重大人身伤害、设备损坏之类的安全事故。

生产人员事故为0。

年初按设备维护保养计划完成了热脱扣检测、型式试验设备的校准工作，保证了产品检测的可靠性。

通过对端子加工机以及线圈加工设备送料气缸的修复，解决了风压不足0。7mpa设备不能工作的问题，现在0。5mpa左右即可正常工作。

5月份更换了一台注射机的控制系统，并通过几次集中维修，更换密封圈及易损、老化部件，解决了设备漏油的问题，同时也基本消除注射机的现有其它隐患。

另外，车间组织利用不常用的焊机改造成焊接xx产品静触头的设备，避免了以往xx与xx产品在某些焊接工序上存在着人员设备上的冲突，现在二种产品可以由不同人员在二台设备上同步加工，大大提高了生产效率。

三、按5s进行现场管理

经过查找相关资料补充、细化了原来的5s管理规定、工位器具管理规定、周转搬运管理规定。

对车间现场的原料部件、合格品、返修品、废品、工量具、工位器具、生活用品、生产垃圾等都做了详细规定。

并组织班组长及其成员学习，将5s管理深入传播到员工当中。

对生产现场以车间班组为单位划分5s区域及责任人，每个班组的每台设备，工作台都有专人负责，做到日清扫、周整理、月整顿。

完善对责任人、责任班组的考核监督制度，坚持对各班组的5s运行情况进行监督考核。

按照班组5s考核表不定期对各班组的现场时行检查，将检查结果进行汇总分析，对多次检查不合格的班组和个人按照相关规定处理。

并根据个人德（敬业精神、责任感及道德行为规范）、勤（工作态度）、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）进行评选，将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。

四、制定并实施车间各项工作流程

年初按公司要求制定了各班组班组（零件班，预装配班，装配班，成品班，维修班）、退回产品处理、不合格品处理、废品处理、外购整机产品检测等工作流程，并下发各班组进行消化吸收，逐步按照已制定的工作流程进行每项工作，使之成为一种工作习惯。

在实际运行中不断对近各种工作流程做以总结，提高工作流程的适用性和有效性。

经过近一年的运行，对生产管理，提高工作效率，避免质量问题起到了积件的作用。

五、减少不必要返修工序，控制返修工时

制定完善了新的工资管理规定，每批次零部件、产品完成后，由班长收集核实班组成员在本批次零部件、产品所完成工作及数量，确认无误后在工票上签章，并连同本批次零部件、产品的临时计划单、入库票、成品转序卡/交检单一起交到车间统计上账。

取消原来与返修相关的计件工序，工票上只能反映出所做的返修工作及数量，返修工时由车间给出。

同时，根据实际情况对车间计件工资的基数提高了1～5%，如有加班，除计件工资外，每小时还有一定的加班工资。

按新的工资统计方法计算工资后，返修工时减少了，员工工资收入也有了一定程度的改善，充分体现了多劳多得的原则，员工的工作积件性有了显著的提高，对员工的稳定性也起到了很大作用。

生产部门在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。

虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题：

1、补充配备一线工人迫在眉睫。

目前车间五个班组共36人，其中新员工达到1/3，而且大部分入厂时间在1～3个月，一年中平均每个月有2人离职。

按今年的产量来看现有人员和素质略显不足。

更重要的是面对明年的搬迁，现有人员的不稳定性仍然件大，我公司一线工人几乎都是熟练工种，人的因素对生产非常重要。

2、车间新员工缺乏必要的培训。

公司产品型号的多样化，公司新招聘员工增多，多批次的新员工进入到车间的各生产岗位。

大部分新员工以前没有接触到我公司产品，而且我公司很多产品缺少工艺文件，即使老员工的操作方法也并非完全正确，生产时只是机械地将产品装上，并不知道怎样是对的，有利于下工序的调试，怎样操作能提高效率。

因此岗位培训对新老员工同样重要。

3、外购部件的供应问题应尽早解决。

下半年生产一度陷入被动，除了人的因素以外，外购部件不及时也是一个重要原因。

到目前为止，铁芯的供应问题已基本解决，但xx线圈的供应问题仍然没有彻底解决，这些产品的库存储备工作很难进行下去。

4、加强部件（产品）的自入厂检测，及时解决生产过程中的工艺技术问题。

很多外购件（xx）没有入厂检测标准，入厂检验工作不到位，在车间使时暴露出很多问题，整型，去刺，挑选，返修时有发生，影响生产效率，浪费工时，浪费原料。

应按公司程序文件实行评审制度，参见附件：不合格品处理流程。

以便及时总结、解决日常工作中发生的问题。

运行中重要的是质检、技术、生产、采购部门传递连贯，有始有终，发现问题就要彻底解决问题。

XX年对生产部门来说是件具挑战性的一年，补充配备车间班组人员、保证生产设备正常运行、储备材料、部件及常规型号成品的库存，为迎接公司销售上升到一个新的台阶，尤其是即将进行的搬迁工作做好充分的准备，是本年度工作的重中之重。

新的一年已经开始，生产部全体员工将以饱满的热情迎接新的生产任务和挑战，团结协作，再接再厉，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为公司的发展做出应有的贡献！

车间现场5s工作总结2

5S”现场管理作为一种企业改善的管理手法，在管理应用中越来越受到者的重视，由“5S”延伸出的海尔管理模式“日清日高”很好的见证了“5S”在中国本土企业中的运用效果。

在销售服务行业，由汽车生产厂家辅导推行的“5S”“6S”也从未间断过。但因项目实际导入与推广期所需时间比较长(三个月)、推广期间的现场改善细节问题特别多、各厂家所隶属的“4S”店在全国数量之多，厂家的时间、精力、成本上没做到很细微的对每一个“4S”店进行现场指导与各阶段评估，故而这种推行还只是局限在培训以及局部的间歇性现场指导与检查上，根据各家公司管理层人员对“5S”的理解与掌握知识深浅的不同，在实际运行过程当中而产生各家不同效果的区别。导致很多“4S”店在厂家评分时分数比较低，全国比较靠后，客户满意度偏低的不良结果。

中华培训咨询网吸纳专门研究与推行汽车服务行业“5S”现场管理的专业咨询师，在业内原有的推行模式上结合多家“4S”企业现场案例，总结并改进了一系列推行方法，使之更适合汽车服务行业现场推广。最重要的是我们在推行过程中，不但注重在推广期的现场改善、标准与规范导入，还注重为企业培养现场指导型人才，大大的提高了企业自我实施的专业度，对长期执行提供了可靠的保障。

中华培训咨询网秉承“一荣俱荣，一损俱损”的服务理念，积极努力的为客户企业提供尽可能多的服务内容，以保障项目的有效运行，帮助客户企业很好的完善企业管理机制。

“以现场管理为导向，促进5S管理中国本土化应用，帮助更多企业完善基础管理”是我们的专业方向，衷心祝愿您的企业健步发展，鸿图长望!

车间现场5s工作总结3

每期公司主持的培训学习都能让我们收获满满，此次也如期而至的参加了公司组织的“5S”推行培训，通过这次培训课程，使我们对“5S”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5S”工作的开展和改进有很大的启发和指导意义。通过学习，我感觉此项工作对提高自己的工作水平有非常大的帮助，从以下几个方面来说明

一什么是“5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养。去除乱、杂、脏乱差，提高员工素质的全面改观。

“5S管理”说起来简单，但真正要做到，却不容易，需要我们坚持。在好多企业中，执行“5S管理”，到最后都是不了了之，为什么?究其原因有很多，但归纳起来，是认识问题，是没有坚持。正如秦茹老师在“5S现场管理技能提升”课程讲解中提到的“5S管理控诉的五大罪状：①以为画两道线、扫扫地就行了;

②一紧、二松、三垮、四重来;

③有空搞搞，没空就算了;

④认为纯属浪费时间;

⑤搞了也白搞。”

5s管理的实施一方面对资源的合理配置进行了有效分配，化的降低

了消耗、提高了效益，工作得到了有效提高。另一方面有序的管理为员工创造了良好的工作环境和工作条件，既保护了员工的身心同时又使员工的个人素质特到了提升，增强了对工作的热情和努力，最终企业效益得到提高，员工待遇也同时得到相应的提高。

5s的推行从根本上解决了企业的基层管理无序和不易控制的现状，使得所有的场地、所有的设备、人员全部纳入了管理的视角中来，每一项工作都按照同一个标准来进行开展，化的提高了工作的效率，是目前现代企业必备的基础管理之一。

车间现场5s工作总结4

即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，但如果不能对其进行有效地管理，那么工作场地会一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率大幅下降，员工越干越没劲，成本上升，对企业生产没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。

“5S”是来自英文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，因此统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理的内容：

“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1.清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。

(1)在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。

(2)设备异常在保养中就能发现和得到解决。

(3)到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

(4)能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。

(5)对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

2.清洁

清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

(1)领导的言传身教、制度监督非常重要;

(2)一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

3.整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：

(1)对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

(2)要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;

(3)即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;

(4)在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软;

(5)非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。

(6)当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。

4.整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

(1)将寻找的时间减少为零;

(2)有异常(如丢失、损坏)能马上发现;

(3)其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处;

(4)不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。

5.修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛

(1)需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;

(2)互相信任，管理公开化、透明化;

(3)勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。学习、理解并努力遵守规章;

(4)制度，使它成为每个人应具备的一种修养;

(5)的热情帮助与被的努力自律是非常重要的。

车间现场5s工作总结5

最近，xxx组织学习了太钢的5S管理先进。通过这次学习，我认识到了自已在管理方便存在的不足，我在业余时间，认真查阅了资料，对5S有了更进一步的认识。5S管理最初起源于日本，在落实方面主要是通过规范现场、现物，营造一个良好的工作环境，培养员工养成一个良好的工作习惯。5S管理活动的学习关键是要从书面的理论知识充分运用发挥到企业管理的实践中去，形成一个良好的氛围。

5S的具体内容为：整理、整顿、清扫、清洁、修养。我认为，对于5S管理内容中的整理、整顿并非局限于做好整理、整顿就好了，不是喊喊就行了，而是要确确实实、踏踏实实地去事，全身心的投入到工作中。这要求我在实际工作中，对于安全和也应该高度重视。首先是将消防器材放置合理，做到整洁方便，在火灾中第一时间能够方便地拿到，对消除初期火灾起性的作用。

5S管理还与做人做事有着密切的关系，这是我从前没有想到过的。主要是通过这几个步骤其最终目的是提升个人的品质：养成凡事有头绪认真做事的习惯认认真真地对待工作中的每一件小事、遵守公司规定的规章制度、自觉维护工作环境、做到工作现场一目了然，养成整洁明了的工作场所、文明礼貌的生活习惯。一个人的修养不是天生的，是在学习和工作工程中不断学习和积累的。我觉得一个企业的每一位员工每天都注意一下自己的，同事之间都和睦相处，给大家一个良好的工作环境。相反在工作中同事之间难免会有些分歧，遇到问题解决问题的时候要站在对方的角度上去考虑，要用一颗宽容的心，化解那些不必要的纷争，俗话说宰相肚里能乘船的意义也便在于此，在工作和学习过程中不要勿以恶小而为之，勿以善小而不为。因为，这也是表现一个人修养的重中之重。

我觉得这次的5S管理培训对企业优为重要，企业在管理中运用5S管理，有以下诸多好处：

(一)可以改善和提高公司的形象。

整齐、清洁的工作环境，更容易吸引顾客，让顾客有信心;同事，顾客口碑宣传，会成为公司免费的宣传者，提升企业对外的形象，企业的形象是无形的资产，只要拥有良好的形象，企业就会有更多的发展前景

(二)能消除内部管理的死角。

一个企业在发展过程中，肯定会存在着许多的浪费与死角，每一位员工都要有发现问题的眼睛，解决问题的能力。

(三)创造一个良好的工作环境。

人的一生大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。但我们企业人追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。

(四)吸引人才。

一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步，留下来也不是很情愿，有的干脆直接走人。现代人所讲求的是工作品味、追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现代社会又正值事求人，所以提供一个高品味的工作场所，也必定是时势所趋。

为塑造良好的企业文化形象，要求我们xxxx要全员参与5S管理，发动员工，开展5S竞赛，定期实施成果，相互学习，共同进步，将5S管理始终落到实处。让我们为xx的美好明天携手共进，共创美好明天!

车间现场5s工作总结6

xx年的各项工作已经圆满地划上了句号，对于xx年的5S工作来说，在各级领导的指导和全体员工的积极参与下，取得了一些成绩，特别是在信威跨越式发展的今天，它作为一项基础管理工作，为推动精益化生产，持续改善，以及向ERP等先进管理过渡奠定了坚实的基础。为了配合06年的企业文化建设，提升公司的外在和内在形象，现对xx年的5S工作做一个简要的总结。

一、5S委员会的成立

今年3月，在公司领导的大力倡导和支持下，5S委员会在原来的组织结构上进行了更改和调整，设立了委员长、干事、秘书和委员，分工明确，职责清晰，确立了委员会的具体运作模式，委员会一成立就展开了正常的组织。

二、样板区的选定

为了更好地将5S工作落到实处，使5S在推进过程中有章可循，5S委员会将3楼材料库房、放大器车间塔放组、质量部办公区作为3个样板区进行整改，先对样板区进行了照相，然后展开实地规划，一周后再次进行了照相，经过对比，效果十分明显。在样板区的`规划过程中，总共进行了2次DV录像，拍摄了300多张对比照片，样板区规划结束，邀请了领导和各部门参观学习，为后续的推广奠定了基础。

三、标准和制度的建立

在进行样板区规划的同时，5S委员会的全体委员制定了5S检查表、它包含3个区域，既库房、现场、办公区，同时也相应地完善了各种制度和标准，如：文件的管理标准，作业台、椅子检查标准，文件柜的标示，区域的规划，物品的摆放要求等。使每个人在推行5S过程中都有标准可以参考。同时，也为了激励在5S工作中表现出色的团队和个人，出台了5S优秀团队和5S之星表彰办法。全年共有83人次获得了5S之星称号、有27个班组获得5S优秀团队称号。

四、样板区的推广

随着样板区规划的完成和检查标准、制度的建立，在4月份就展开了对公司所有区域的5S推广，各个区域和部门在5S委员和部门负责人的共同努力下，二周内全部完成规划和整改，使5S工作在公司得以全面展开，掀起了一股5S活动的高潮。

五、5S的宣传

公司很早就引进了5S管理，但只是把它作为一种日常检查来执行，对5S的相关知识的宣传也不够，从3月份开始，首先在公司通过邮件和广播等形式向全员征集5S口号、方针和目标，调动了员工的参与热情。定期在信威广播（每周一、三、五）宣传5S的相关知识，举行5S活动周和普通话演讲比赛，特别和行政部联合举办的行为规范演示将5S从前4S向素养方面提升起到了很好的效果。其次通过看板、5S简报来宣传和报道5S的一些相关活动，再次通过制定5S手册和举办5S知识培训来提高员工对5S的知识的了解。

六、5S的稽查

稽查作为5S管理的一项重要的手段，5S委员会从4月份开始对公司各部门进行每周的5S检查，检查以小组展开，并将检查成绩予以公布，不良照片在网上和看板上暴光，同时将检查成绩和部门的绩效考核挂钩，极大地鼓舞了员工投入到日常的5S工作中来。为了使检查更加公平，5S委员会也设立了申诉体制，对检查存在疑义的地方提出申诉理由，再由5S委员会作出解释和评定。

七、不足之处

5S工作作为一项基础管理工作，得到了公司领导和员工的支持，但在整个推进过程中，也有做得不完善的地方。具体表现在：

1、检查的力度和频度不够，一周或2周检查一次，对我们刚推进这项工作来说，直接表现为员工开展5S工作就是为了日常的检查，而不是自觉自愿地参与进来。

2、中高层管理人员参与的程度不够。

3、对员工的相关培训不够，特别是新进公司的员工，不能很快融入到这项工作中来。

4、检查标准和要求不完善，在公司高速发展阶段，应该即使修正和完善标准，使其更适合工作需要，更具有执行效果。

5、没有进行5S内部审核，5S推进工作已经走入正轨，有必要对其进行审核，这也是06年5S工作的一个重点。

车间现场5s工作总结7

现有正式职工22人，其中党员1人，预备党员1人，团员7人，具有专科以上学历16人。下设消防工程部、维保部和经营管理部三大部门。多年来，我们发扬“追求卓越，开拓创新”的团队精神，各项工作不断取得新的进展，20XX年被评为管理局“青年文明号”；20XX年、20XX年、20XX年均荣获管理局“行业一强”荣誉称号。

随着公司的不断发展，对施工现场管理水平提出了更高的质量要求。为此自08年起我们引进了先进的“5S”管理方法，主要是通过采用定置管理和目视管理等现场管理方法，造就一个安全、舒适、明亮的工作环境，从而进一部提高职工的素质、工作效率和工作质量，实现生产现场管理的高效、安全和规范操作。09年，我们以第86次岗位责任制大检查为契机，确立了“规范现场管理，促进安全生产，提升品牌效益”的活动主题，制定了详细的活动计划和实施步骤，通过定置管理和目视管理等方法的运用，进一步提升了公司的标准化管理水平。

一、我们的主要做法

〈一〉领导重视，身体力行

我公司“5S”管理模式采取自上而下，逐步细化，普遍执行的方式，从公司经理办公室开始，继之以各部门主任、技术员管理人员办公室，自上而下进行。公司提出，作为管理者，当天工作完毕，办公桌上应不留一件不必要的物品，保持办公桌的宽敞、明亮、整洁，管理人员每天提前半小时到达办公室，用15分钟时间对自己的办公场所进行清洁，公司为每名管理人员配备公文柜和统一的文件盒，保证每件公文都有合适的放置位置，并方便随时抽取应用。对个人物品必须摆放整齐，及时清理。从而在办公室内创造出温馨、明亮、整洁、天天整理的气氛。

〈二〉分步实施，试点推广

尽管5S管理活动在全面质量管理体系中有所涉及，职工在多年前就有所接触，但全面推广仍需要一个长期的过程。因此在实施过程中，我们采取了分步实施，试点推广的办法。

1、加强宣传：

是为每名职工发放了《5S基本知识》教育手册，制作了统一的上岗证，通过职工大会、职工培训等方式，向全体职工宣贯开展5S管理活动的目的和意义，以达到职工从内心深处去接纳而不是强制性接受的目的。我们一方面加强对职工5S管理的教育，同时开展办公室区治理活动，将书籍、资料按类别归类，建立目录，方便查找；桌椅、沙发、饮水机合理摆放，实行定位管理；组织职工清除公司大院内的杂草、垃圾，规划停车位、自行车位等，通过这一系列的活动，公司办公环境明显改善，工作效率也有所提高，大家看到了明显成效，从而使职工自觉贯彻“5S”管理的意识深入人心。

2、以点带面

我们首先对维保部的监控中心、维保工地、材料库房四处场所的物品和设备开展整顿、清扫、清洁的推广活动，在七十与处维保工地统一张贴维保信息卡，对现场消防报警主机、消防水泵、联动控制柜张贴标牌；对各类管线标注了流程及功能说明。同时我们规划了安全通道、悬挂了安全警示牌，以保证职工的工作安全。经过不懈的努力，维保部的工作环境发生了巨大变化，“三标”管理水平也迈上一个新台阶。

3、全面推行

我们首先组织员工职工学习了《公司管理考核制度》并将“5S”管理融入其中，在全公司推行“5S”管理，为规范职工上下班制度，我们上了智能考勤门禁管理系统，重新划分了各部门的卫生清理区域，办公室、会议室均张贴了卫生值班表，制定了卫生考核制度，为各部门配备了统一的资料柜和书橱，并根据各类生产物资的使用频度对成品设备、半成品、废料及配件的摆放位置做出了规定，树立了标识牌，从而创造出一个整洁、高效的作业现场，让所有的人都能够对作业现场的管理情况一目了然。

4、持之以恒，严格自律

为保证整理、整顿、清扫、清洁的成果，就必须持之以恒的贯彻5S工作，为此我们制定了详细的奖罚制度，同时执行公司的各项制度，处罚与奖励同时执行。同时与思想政治工作结合起来，树立个人和集体典型，以典型表率作用引导大家，使职工知道做遵规守纪的人是倡导的，违章蛮干的人是受到遏止的。我们的管理考核制度人手一份，在充分学习的基础上，每月召开一次考核会，按照制度对违章违规行为进行处罚，对执行5S管理好的进行奖励。

二、实施效果

通过半年多的实践，我们充分感受到了这一管理方式所带来的明显成效：

1、职工的思想观念有了质的变化。原来的工具随便扔，在哪不知道，反正明天用的思想，变成了工具用完要归位，明天在哪都知道；原来的搞卫生只为应付检查，变成了搞好环境我工作舒心；原来的制度只是用来看的，不出事就行，变成了制度我必须去执行，违章的事情我不干。

2、思想观念的变化带来了职工行为的变化。随着活动开展的逐步深入，职工的工服穿着统一了、工作证佩带齐全了，自行车也都能自觉的按照要求进行停放；每次开完会以后，大家都自觉地将椅子归位。特别是维保部的职工，原来早晨一上班边找工具边找材料，在联系车辆，出工的时间都在8点以后，现在变成了今天下班前先将明天工作所需的工具、材料以及车辆安排都落实好，这样第二天7：30就能出工，提高了工作效率；原来卫生只是清理别人看得见的地方变成了卫生清理要每天都做，不留死角；设备保养也由原来的随意保养变为定期保养、按标准保养。

3、工作效率有了大幅提升。

由于职工出工时间的提前，设备保养及时、到位，工具使用规范，以及有效劳动时间的保证，使我们的工作效率明显提升。举个例子，原来我们每天一个维保组最多完成一个工地维护保养，现在达到了每天2—3个。

4、成本支出降低了，工作质量上去了。对各类工具、配件的定置管理，使公司在工具配套和配件材料方面的消耗明显下降，例如在实行万用表具专人专用后，消耗量由每年的配发二次，下降每年配发一次甚至更少；扳手、攻锥、管钳等工具由原来半年配套一次，基本上做到可以一年配套一次。同时，工地设备维保质量和服务质量都在客户回访中达到98%以上。

5、厂容厂貌、工作环境明显改善。日清日理的工作习惯，大大改善了工作环境，办公室整洁明亮，车间、库房干净整齐，卫生死角大为减少，职工对个人的仪表也非常注意，工作的精神状态明显提升。

虽然我们通过开展“5S”活动，现场管理水平得到了较大的提高，但是我们也清楚的认识到，要真正做好“5S”管理，却不是一朝一夕能够实现的。在今后的工作中，我们将立足自身，不断的探索进一步改进“5S”工作的方法，脚踏实地的推进公司“5S”工作的进行，全面提升标准化管理水平，为实现更高的管理目标，打造独具特色的品牌消防公司奠定坚实的基础。

5s员工心得体会100字 第3部分

精益管理心得体会 篇1

6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

精益管理心得体会 篇2

8月7日我有幸和同事一起参加了一场“精益生产”培训，受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。

我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。 话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以“岛屿式”生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一；更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了；通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。

经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结；其二，对当天的工作任务进行安排；其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的；班组长每天早会的七大任务：

安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全。

生产任务： 是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等；

生产质量 ：大家都知道产品质量是企业立足于市场不败之地的根本，产品有好的品质，客户才会对自己生产的产品有好的评价，客户的满意度就是市场对自己产品的需求量；因此，通过早会向大家宣导，让大家了解产品质量的重要性和必要性；

成本： 现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来？相同的材料，相同的人员成本等；你用什么去同其它同行竞争——成本控制，如果我们每天宣导员工注意节约成本，合理利用每一份资源，成本自然就会降低，从而在激励的竞争亦会取得理想的效果，养成节约的习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在20xx年操作一台机器，当时整台设备需要42人去操作完成，但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完成，这就是成本的控制，如果经常有这样的改变，在以后的竞争中将更加有竞争力。

人事：有的人认为人事是人力资源部门的事情，与我们生产线有什么关系，但培训老师给我们的理念是，人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理，而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训，生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才，用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。

设备： 设备是完成生产任务的主要工具，如何更好保质保量完成更多的生产任务，设备的爱护是必不可少的，设备故障率低，我们的生产进程就会更顺；

环境： 环境包含了我们经常提到的5S等，看起来这是一个十分简单的工作，也是我们每天常做的工作，但是我们有没有行成一种观点，简单事情天天做，做到标准化，做到优秀化。比如，你的工具是不是用完后归位了，你的工作场所是不是时刻保持整洁等。

培训老师提到每天早会都必须要有口号，这不是一个形式，而是管理执行力的一种提升方式之一，同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边，大家要集中精神去而对当天的工作任务，早会也是一种分享，分享昨天的工作成绩，分享好的优秀事迹，分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少，社会在飞速进行，如果我们还是停留在原地不前，将会被社会发展的步伐所淘汰，任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们“家园”——兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点，不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。

精益管理心得体会 篇3

6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益匪浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。

6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

把６ｓ的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是６ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以６ｓ工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。

精益管理心得体会 篇4

在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解――认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些？实际状况与书本上说的不会是一回事？带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。

践行精益生产的主体是谁

这个问题我在丰田公司找到了答案――践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35％是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50％机率就立即动手”。由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。

零终端检查

在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实，日本在四、五十年代产品质量问题严重，“东洋货”名声很不好。为了摘掉这顶帽子，日本政府当年也提出过“质量救国”的口号，狠抓质量，现在，日本产品的质量位居世界一流，这就是一个很好的借鉴。尽管我们也在不断反思品管，导入标准，推崇质量管理新理念，但我们学习TQM多年，并没有真正达到“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”之目的。在丰田人看来，制造质量是在工序中做出来的，生产现场每一名员工即是操作工，同时也是一名检查工，每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的，它的支柱就是自?化，这里要说明的是所说的“自?化”≠“自动化”。自?化真正含义是消灭不良品，不出不良品，不让不良品传到下工序。对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放，查找问题所在。

改善在持续与彻底上下功夫

精益生产的核心就是改善，体现在持续于彻底。丰田人对自己取得的成就永远不满足。这是一种内在的修炼。他们看来，任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题，关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中，没有问题就是问题，因此要暴露问题。在各个层面的交流与沟通中，极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题，这样我们能够一起来解决它们。”、“问题第一”的理念，就算从整体看做得非常成功的项目，丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。在当今世界格局变化莫测，但丰田人从未受到过大的冲击，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且彻底的改善。只要问题发生，哪怕是很小的问题，哪怕是看起来非常简单的事情都要做好，做好最简单的事也是最难的事，多少年来，丰田人就是这么做的，这种习惯要坚持下来是非常不容易的，谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出，通过彻底而持续的改善，是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。

彻底消除所有浪费

什么是浪费？丰田人的理解凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费。在我们的周围这种不增加价值东东比比皆是，比如库存就不增加价值，不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。精益生产思想认为失控库存是恶魔，不仅它本身是浪费，而且它还掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船，为什么航行的速度总是快不起来，因为在水面下暗礁很多，降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除，我们航行的速度就会快起来；同理，在我们的工作中不断地降低库存，就能够使问题彻底暴露出来。对出现的问题再追问5个为什么，就能寻求到问题彻底解决的办法，达到降低库存持续改善最终消除浪费之目的。目前，我们组织生产仍需靠大量的库存，但是，其中有不少并不是需要的库存，并不是能够给客户增加价值的，我们必须要将这些从中抽出来，问5个为什么并找到问题彻底解决的办法，经过持续改善，不仅可降低库存，更能够深层次找到我们管理工作中存在问题，努力解决这些问题，我们就进步了。

精益管理心得体会 篇5

精益化管理的本质就是一种对战略目标进行分解细化和责任落实的过程，是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程，是一种贯穿于企业所有坏节的全面管理模式，同时也是增强企业整体执行能力实现最终发展目标的一个重要途径。

实现精益化管理要求每一个岗位，每一位员工的工作都要精益化、制度化、规范化、精益求精，只有全员参与，从自我做起，才能使精益化管理落到实处，最大限度发挥精益化管理的作用，实现企业的战略目标。主要有以下几点：

一、明确精益化管理的目的，强调精益化管理实施的重要意义。

实施精益化管理，就是从小事入手，对每个细节都精益求精，做到事事有人管、处处有人管、事事有检查、时时有计划、事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，提高管理效能。各部门要着力培养人才，通过培训提高职工思想意识，规范职工标准化操作，更多的通过培训把标准化操作贯穿到每个人的工作习惯之中，为实现精益化管理培养合格的人才，通过人才的职业化实现管理流程的职业化、精益化、标准化，从自身而言，要通过学习意识到本职工作的重要性，在工作中，合理定位，做好自己的事情，如果把企业比作"一部列车"一样的系统，把领导层比作"机头"，把基层人员比作"身体"，如果一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位和职责，完成好自己所负责的工作，发挥好自己的"专长"，就能使企业这部列车平稳而快速地行驶。

二、运用精益化管理进行数字分析，提升管理水平。

各部门职工应不断进行专项分析讨论，通过对前期数据的分析，找出问题所在，然后制定详细可行的控制措施，并落实管理责任，将管理责任具体化、明确化。数据分析要求分月份、分原因、分品种，做成曲线图、对比表，针对数据分析找出原因所在，根据问题所在跟踪生产过程。前期数据分析加上实际跟踪数据进行对比，找出哪些为可控指标，制定控制措施，责任划分清楚，并贯彻落实。

三、通过考核、奖励、处罚等手段，引导、培育、推进精益化管理。

规范和加强企业管理基础工作，系统梳理管理流程，防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精益化，但在考核方面、激励方面没有先行一步，与精益化接轨，就必然导致精益化落不到实处。通过宣传精益化管理，提升职工思想意识，并全员参与，实行奖罚机制，快速推进精益化管理

四、加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制

建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台，以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，实现人文关系哲学层面的精益化管理，。随着市场经济的高度发展，企业在精益化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精益化管理的重要性日见明显，精益化管理是种意识，观念，是种态度与文化。因此，在企业中实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格，把精益化管理的企业文化理念渗透到企业生产的每一个环节，真正消除管理上的盲点，使企业在竞争中步步为赢。

老子说：“天下难事必做于易，天下大事必做于细。”凡事都是由许多细节组成，只要把细节做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精益化管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。从我做起从细节做起，我们要不断的推进和完善精益化管理的工作，让我们的企业向着更大更强的目标迈进。

精益管理心得体会 篇6

“精益不应该仅仅是减少浪费，甚至也不是预防浪费。真正的精益应该是面向未来，强调价值和成长”。精益的“面向未来，强调价值和成长”的思想和理念，与集团董事会宏伟的发展蓝图相吻合，精益的“减少浪费，预防浪费”的方法和工具，正是集团领导对我们中层管理者的必备素质提出的要求，也是对我们每名管理者“践行推进精益管理”的殷切期望。

学而时习之，才能使培训有效果，才能达到培训的目的。只有“践行和推进”精益管理，才能达到“降本增效”的目的。下面我就借用“大野耐一”老师对精益管理精髓的四点点评，结合自身和本单位的具体工作，来谈谈我对精益管理的浅薄感悟。

一、在思想上要强行把自己置身于紧张的生产一线

我们中层干部，在企业管理中起着承上启下的纽带的作用，我们要首先学透高管的战略意图与指示，然后消化分解到各个科室、工段去不折不扣地完美执行。并通计划、布置、检查、评比、总结将这个执行过程形成闭环管理，并将成果进行固化后持续改善。所以，我们必须要时刻置身于生产一线，因为只有时刻置身一线，才能第一时间了解员工心态，及时修正个别员工的错误的意识形态；掌握生产动态的第一手信息与资料，才能把问题解决在萌芽状态，消除生产、安全隐患。才能把队伍带好，把任务完成好。

在提高工作效率、减少浪费方面所要做的工作还是很多的。比如在进厂物料质量把关这个环节，对各料场进场物料的接卸，问题物料的处理上都存在“等待的浪费”。在生产活动中，通常指人员或设备等有空闲的现象，通常包括各个工序间作业不平衡、作业安排不妥当、等待物料、无事可做，包括机械设备、车辆、人员等待的浪费。生产工作中常说，人等机器、人等物料、人等工作、机器等人、机器等物料、物料等人、物料等机器这三种类别（人员、机器、物料）七种等待现象都属于浪费。所以，我们必须要时时奋斗在工作一线，随时发现、分析、消除各种浪费。

二、努力思考：系统地观察实际情况

发现问题，才能及时准确地分析和解决问题。所以发现问题才是关键所在。发现问题的方法就是观察，观察每一个问题每一件小事，运用“5W”方法分析每个浪费，追溯每一个看似“理所当然”的问题和浪费。

“精益管理”中的“精”，就是要求我们细致入微地观察每一个问题产生的过程，而“益”就是通过管理这个过程，达到“降本增效”的收益。系统地观察是精益管理的有力工具，认真观察，努力思考，方能发现真正问题。

在平时的生产工作中，多提几个为什么，查找浪费的根本原因，究竟是“人”的问题，还是没有监督的规章制度，不断去改进，增添管理办法，对人、车辆、机械设备进行约束、管制。

三、产生想法：找出并实施简单的、创新的、低成本的解决方案

观察现象，分析问题，最终是为了使问题得到有效解决。这是我们做为管理者的职责。在实际工作中，有很多的等待浪费是因为无序造成的。无序，是因为没有有效的沟通安排和信息传递导致的一种混乱状态，比如员工“无所事事”，问题物料处理不及时，就是各个部门之间、员工和管理者之间的沟通不及时，安排不合理造成的等待浪费，可以通过梳理流程，明确责任，制定管理办法，尤其是对是“输入、输出“的信息传达沟通、可以有效帮助建立“有序”，最终帮助减少流程中的等待。

四、在完成改善中获得个人的喜悦

其实在精益管理中，以人为本是本意，应该是把人当做工作成功的根本。组织的发展要以提高人的能力、技能为核心，并通过一定的激励手段，让员工自发地、主动地去解决发现的问题，不断提高工作标准，改善工作绩效。而不是把员工当成执行指令的工具，而是作为有决策能力的“人”，是工作的发起者、实践者，甚至决策者。既要用他们的手，更要用他们的脑。

所以带好一个队伍，提升一个群体的集体素质，是我们每个中层管理者的职责和使命，当你通过努力使下级都能胜任自己的工作，团队整体素质明显提升后，你会在改善中体会到努力的乐趣，这就是我们要追求的“一流业绩、快乐工作”的目标。

精益管理心得体会 篇7

通过公司培训精益生产的概念我们都知道，七大浪费就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。从字面上来看，太简单不过了。但是要真正理解，却需要认真思考。这些浪费每天都在我们生产现场和公司的各个角落，但我们很多人(甚至包括那些管理者)却对我们身边的浪费熟视无睹，因为浪费经历的过程使他们对眼前的浪费看不见。问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。于是很多时候，我们采取临时对策，思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯就成毛病!这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。我们可以利用学习过的5S法。5S的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。

(1)，首先：把要和不要的东西分开。

什么是要的，什么是不要的?我们可以看到，生产线的超量生产其实是我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢?做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢?这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。管理者要认识到，应该往上一工程拿，而不是赶快入库!而且有必要的管理系统来往前拿。

另外，对等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪费。5S在暴露等待的浪费时，用最基本的区分就可以暴露很多。你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。那么，这些等待是要的吗?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。生产平衡率可以大大地进行改善。最后，对待不良品，库存，都可以通过5S这一步进行大量的曝光。这里面有很多系统，涉及到点和面。比如停机处理半废品，为什么要停机，这也是可以避免的。

(2)，将要的放在规定的地方，做好标识。

将物品放到规定的地方，一般公司，在实施初期，都会把物料，工具标示好，生产线也做好标示，通道，场所，都有标示，但这也只是初级5S。

其实不良品也要标示，包括处理记录(相关人员签字)，作业指导书标示了(受控)，合格品流动过程有标示，所有的文件都需要有效的标示要对管理工作中的浪费形成共识，活动是才能持续有效地长期开展的。因此，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。但是，管理工作中的浪费一旦在某种程度被消除，则可能会出现几何极数的放大效应，因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的管理浪费做起，向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。

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